체계적 시정 조치 프로세스

8단계 원칙 (8D)

8단계 원칙(8D) 모델은 반복되는 문제를 식별, 시정, 제거하기 위한 문제 해결 방법론입니다. 제품 및 프로세스 개선에 매우 효과적인 것으로 평가받고 있습니다.

8D는 문제의 통계적 분석을 기반으로 영구적인 시정 조치를 수립하며, 근본 원인을 파악하여 문제의 발생 원인에 집중합니다. 계획 수립 후, 공급업체는 8단계 각각을 실행해야 합니다.

D0 계획 단계 – 문제 해결을 위한 계획을 수립하고 전제 조건을 정의합니다. 또한 증상에 대한 데이터를 수집하고 긴급 대응이 필요한지 판단합니다.

D1 팀 구성 – 제품/프로세스 지식을 갖춘 인력으로 팀을 구성하고 목표를 정의합니다.

D2 문제 정의 – 문제에 대해 누가, 무엇을, 어디서, 언제, 왜, 어떻게, 얼마나(5W2H)를 정량적으로 식별하여 문제와 영향을 명시합니다.

• 문제 예시: 노벨리스가 잘못된 경화제를 수령함
• 영향 예시: 잘못된 경화제로 인해 8개 잉곳 전체가 스크랩 처리됨

D3 임시 조치 개발(고객 보호) – 문제가 고객에게 영향을 미치지 않도록 단기적인 조치를 정의하고 실행합니다.

• 예시: 경화제 공급업체 X로부터 입고되는 모든 자재는 입고 전 100% 검사 실시

D4 근본 원인 분석 실행 계획 – 근본 원인 분석을 어떻게 수행할 것인지 계획합니다. 누가, 무엇을, 언제 수행할지와 예상되는 결과를 정의합니다.

근본 원인 분석 – 근본 원인 식별 및 검증(RCA) – 문제가 발생한 이유를 설명할 수 있는 모든 해당 원인을 식별합니다. 또한 문제가 발생했을 때 왜 발견되지 않았는지 식별합니다. 모든 원인은 입증 또는 검증되어야 합니다.

• 예시: 공급업체가 자사 시설에서 경화제에 잘못된 라벨을 부착하여 노벨리스로 발송됨

참고: 근본 원인 분석 도구의 예로는 원인-결과 다이어그램, FTA, FMEA 및 5 Whys 등이 있습니다. 팀은 해당 문제에 가장 적합한 도구를 선택해야 합니다.

D5 시정 조치 수립 – 장기 시정 조치를 수립합니다.

• 예시: 공급업체는 모든 출하 제품에 대해 자재 인증서를 제공합니다. 또한 공급업체는 라벨만으로 내부 자재를 판단하지 않도록 제품 포장을 변경합니다(자재 계열에 따라 다른 색상의 백 사용). 마지막으로, 공급업체는 백에 올바른 라벨이 부착되도록 라벨링 프로세스를 변경합니다.

D6 장기 시정 조치 실행 및 검증 – 시정 조치를 결정하고 실행하며, 추가 문제가 발생하지 않았는지 검증합니다.

• 예시: 공급업체가 자재별로 포장 백 색상을 변경했습니다. 그러나 노벨리스 자재용 신규 포장 색상이 다른 자재를 공급하는 타 공급업체의 포장 색상과 일치합니다.

D7 재발 방지 – 관리 계획 – 재발을 방지하고 문제가 다시 발생할 경우 식별될 가능성을 높이기 위한 관리를 추가합니다.

• 예시: 노벨리스는 최소 1년 동안 공급업체 X에서 출하된 각제품에서 샘플을 채취하여 공급업체 비용으로 독립 분석을 실시합니다. 이후 데이터를 검토하여 해당 조치의 유지 여부 또는 빈도 조정을 결정합니다.

재발 방지 – 문서 및 시스템 검토와 업데이트 – 모든 관련 문서는 시정 조치를 반영하도록 업데이트되어야 합니다.

• 예시: 평가용 샘플 채취 절차를 공정 흐름도에 반영하고, 새로운 포장 색상 및 해당 자재 처리 방법을 작업 지침에 반영합니다.

D8 팀 성과 인정 – 팀의 공동 노력을 인정하고, 성공적인 수행에 대한 감사를 표합니다.

기타 시정 조치 프로세스

8D는 노벨리스가 선호하는 도구입니다. 그러나 8D의 모든 질문에 대한 답을 충족한다면 공급업체가 사용하는 다른 효과적인 도구도 허용됩니다. 공급업체는 자사 양식의 답변을 노벨리스 8D 양식에 복사·붙여넣기 방식으로 제출할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 다른 도구로는 6 시그마, A3, 7 단계 및 FTA가 있습니다.