凯迪拉克 CT6

为了设计出更轻、更安全、更省油的汽车，通用汽车 (GM) 在设计 2016 款凯迪拉克 CT6 轿车时需要一种独创的方法。 尽管铝材在 SUV 和卡车上的应用取得了巨大成功，但通用汽车仍希望将这种轻质材料应用于大批量生产的轿车中，以证明铝材对于任何尺寸的车辆而言，都具有成本效益和燃油效率。

此外，通用汽车需要一家全球化的供应商来满足双区域销售的需求。由于新款凯迪拉克CT6将在其位于美国底特律-哈姆特拉米克（Detroit-Hamtramck）的工厂和中国上海的工厂生产，通用汽车需要一家能够跨区域提供同等高质量材料的供应商。在对全球供应能力、材料供应品类、零部件和连接技术进行综合调研后，诺贝丽斯作为全球领先的铝合金生产制造商，被选为这款全铝混合材料车型的全球供应商。这种新型混合材料结构将是通用汽车在北美和中国的首次尝试，因此，尖端的制造解决方案和技术对于车辆的设计和生产至关重要。

在为凯迪拉克 CT6 制造先进的混合材料车身结构时，设计师和工程师面临着一个新的挑战：由于所需材料种类复杂，因此需要一种新的专有点焊技术，以便在满足性能要求的前提下提高生产稳定性和生产效率。此外，通用汽车需要这些车身材料具有足够的强度，能够承受通常仅用于钢制车身的激光焊接、流转螺接和自冲铆接。

我们的工程师与通用汽车合作，确保诺贝丽斯铝材产品经过专业设计选材，以支持多样化的车辆应用以及连接和焊接工艺。

除了 11 种不同的材料外，诺贝丽斯的 5xxx 和 6xxx 系列铝合金因其卓越的比强度、广泛的适用性和优异的能量吸收特性，被选用于外板、覆盖件以及前后结构件。

通过使用最高效的材料和先进的制造技术，凯迪拉克 CT6 在满足车辆制造质量最高标准的同时，降低了油耗并提升了安全性和驾驶动态表现。

通用汽车团队通过成功结合多种不同的连接方法，克服了之前在连接不同材料时遇到的制造难题，并以比以往更高的精度优化了凯迪拉克CT6的质量和安全性。

最终打造出的是一款采用多种材料混合制成的豪华轿车，拥有业内最先进的汽车车身结构之一，在不牺牲安全性、舒适性和质量的前提下，实现了卓越的驾驶性能和令人印象深刻的燃油经济性。

由于其车身重量的 62% 为铝材，凯迪拉克 CT6 比使用高强度钢的同类车型轻约 220 磅，是未来车身设计的典范。