捷豹路虎

为了提升其车辆对环境的影响和驾驶性能，捷豹路虎 (JLR) 寻求创新，并将铝合金融入其设计和生产过程。

铝合金是一种轻质且可无限循环利用的材料。全铝车身设计可以降低车身重量，提高燃油效率，从而减少环境碳足迹并降低客户的使用成本。

然而，捷豹路虎希望降低生产过程中对原生铝的依赖，以缓解其所带来的高能耗和高成本问题，因此向长期合作伙伴诺贝丽斯寻求高再生铝含量的解决方案。

在传统制造模式下，制造厂冲压出汽车零件后，通常会报废 30-40% 的汽车板材。为最大化这些剩余材料的价值，诺贝丽斯与捷豹路虎需要对材料供应链进行精简与优化，并通过建立闭环回收体系，降低整个汽车生产生命周期中的碳排放总量。

与此同时，诺贝丽斯开发了一种新的合金，这种合金不仅提高了高再生铝含量，还要满足世界领先的捷豹路虎工程师所指定的强度、耐用性和成形性要求。

诺贝丽斯与捷豹路虎及运输合作伙伴携手，建立了首个闭环系统，该系统配备专用往返铁路服务，可高效地在德国和英国之间循环运输材料。迄今为止，该流程已实现超过100万美元的成本节约，并且与标准公路运输相比，二氧化碳当量排放量减少了80%。

此外，诺贝丽斯还与捷豹路虎合作开发了诺贝丽斯Advanz^™ 5F-s5754 RC 合金，其再生铝含量达到 75%以上。如今，这种合金已成为捷豹路虎 REALCAR 项目不可或缺的一部分。REALCAR项目屡获殊荣，得到多方受益者的支持，旨在创建一个闭路循环的汽车生产模式，实现完全闭环的报废汽车铝合金回收。