재규어 랜드로버

재규어 랜드로버(JLR)는 차량의 환경적 영향과 성능을 개선하기 위해 설계와 제조 공정에 알루미늄을 적극적으로 도입하는 혁신을 추진하고자 했습니다.

가볍고 무한 재활용이 가능한 소재인 알루미늄을 차량 설계에 대폭 적용하면 차체 중량을 줄일 수 있고, 연비를 개선함으로써 고객의 환경 발자국과 운행 비용을 동시에 낮출 수 있습니다.

그러나 재규어 랜드로버는 생산 과정에서 프라이머리 알루미늄 사용이 에너지와 비용 측면에서 부담이 크다는 점을 완화하고자, 오랜 파트너인 노벨리스와 협력해 재생 원료 고함량 소재 솔루션을 모색하게 되었습니다.

전통적인 제조 환경에서는 제조 공장에서 자동차 부품을 프레스 성형한 뒤 자동차용 판재의 약 30~40%가 잔재로 남는 것으로 추정됩니다. 이 잉여 소재의 가치를 보존하기 위해 노벨리스와 JLR은 닫힌 고리 재활용 시스템을 구현해 자동차 생산 전체 사이클의 총 탄소 발자국을 줄일 수 있도록 소재 공급망을 효율화해야 했습니다.

동시에 노벨리스는 고객이 요구하는 높은 재생 원료 함량 기준을 충족하는 것은 물론, 세계 최고 수준의 JLR 엔지니어들이 규정한 강도, 내구성, 성형성을 제공하는 합금을 개발해야 했습니다.

노벨리스는 재규어 랜드로버 및 운송 파트너와의 협업을 통해 독일과 영국 간 소재를 효율적으로 운송하기 위한 전용 왕복 철도 서비스를 갖춘 최초의 무한순환형 시스템을 구축했습니다. 이 프로세스를 통해 현재까지 미화 100만 달러 이상을 절감했으며, 표준 도로 운송 대비 CO2 환산 배출량을 80% 줄였습니다.

또한 노벨리스는 재규어 랜드로버과 협력하여 재생 원료 함량이 최소 75%인 Novelis Advanz^™ 5F-s5754 RC 합금을 개발했습니다. 현재 이 합금은 수명 종료 후 차량을 재활용하는 무한순환형 자동차 생산 모델 구축을 목표로 한, 수상 경력이 있는 다자 협력 이니셔티브인 재규어 랜드로버의 리얼카(REALCAR) 프로그램에서 핵심 요소로 활용되고 있습니다.